制品图详阅之事项
A. 设计变更的项目是否确实地记入最新版的成品图内？
B. 有无机种替换？交换模仁之模具结构是否没问题？是否方便于拆装？
C. 树脂相关的情报是否详实？是否取得了物性表？
1. 树脂名。
2. 等级。
3. 颜色。
4. 成形收缩率。
5. 收缩率和射出压力(或模腔内压)、保压时间、肉厚、料管温度、模具温度等关系变化。
6. 加工流动性(流动长或L / T比)和射出压力、模具温度、肉厚、料管温度等之对应关系。
7. 成形条件之最适范围。
D. 是否可做逃气沟？(参考物性表或哪一种成形法)，可作何种逃气法？
E. 采用何种成形法？
F. 拆模：
1. 母模(制品表面侧)要设计于塑料机之固定侧或可动侧？
2. 拆模线(分模面、插破面、靠破面)是否理想？
3. 插破面之斜度是否足够？(最好是3°以上)(插破量)
4. 制品表面的模仁线可有获得客户的承认？
5. 喇叭网孔脱模斜度是否足够?其脱模斜度是否配合咬花?
G. 成品部是否会造成收缩之处？会收缩于哪一侧？可有应付的解决办法与判断对策了？
1. 偏肉
2. 局部较厚之肉厚缩水痕迹如何克服？
3. RIB与侧壁(或板厚)相连处之肉厚比例，板厚，侧壁与RIB之比例为最之极限2/3。
4. BOSS根元处之肉厚与该处板厚之比例。是否有作全周盗料？
5. 局部之制品是否会因热集中，不易冷却而导致表面收缩？
6. 是否可确实的判定出收缩于哪一侧(制品之表面或内侧)？
7. 采用特殊之成形法是否可不用考虑收缩？例如发泡成形，或SINPRESS法等。
8. 设计盗料之小模仁或模仁梢时是否达到平均肉厚之要求？
H. 短射：(充填不足)如何对策？
1. 肉厚过薄无法成形时。
2. RIB过薄或过深。
3. BOSS根元处肉厚过薄。
4. BOSS肉厚过薄或过深。
5. RIB或BOSS是否会太接近浇口？
6. 短射和逃气沟之关系。(客户有提出排气之指示？)
I. 短射和收缩二者之间如何取得平衡值？
J. 流道、浇口系统：(含补助汤道、堵料道)。
1. 采用哪种流道(热流道、冷流道、其它)？
2. 流道系统适切？(注道、流道之型式及尺寸，浇口之型式、个数、位置、尺寸等)流动
  平衡OK？
3. 流道距离/肉厚(L / T )适切？
4. 流道系统对整个成品之重量百分比合理？
5. 所采用的浇口型式是否会造成蛇纹或浇口附近产生色泽不均(如模糊、雾状等)之现象。
6. 浇口之进入成品处是否选择于较厚之地方。(理想方式是由厚→薄)
7. 是否会出现流痕？如何避免？
8. 是否有必要追加汤道？(汤道的型式？)
9. 是否有必要设置堵料道？(例如格子附近)
10. 随着汤道、堵料道之设置，是否会对成品表面之色泽造成不良影响？(阴影、雾状等)
11. 预期结合线出现之位置。结合线处之排气考虑。是否有必要设置节流阀？
12. 浇口位置之选定是否可避免成品之变形？
13. 是否有必要于格子孔之后，设置稳流道及逃气式模仁。
14. 流道系统对成形循环时间之影响→考虑？
15. 是否要作模流分析？其结果为何？
K. 倒勾：
1. 倒勾部份在哪一侧？(制品之表面侧或内侧)
2. 倒勾部份是否靠破？或非靠破？
3. 倒勾排除之最适方法？
4. 斜顶出块是否会横切到其它部份之成品？(RIB、BOSS、孤形部)如何避免？
5. 滑块拟配之方向(天、地、左、右)考虑了？
L. 离型：
1. 拔模斜度足够？离型没问题？
2. 成品图上无特别指示的拔模斜度是否有必要尽可能向客户要求加大？(公模侧、盗料
  孔等)
3. 公、母模侧二者之离型抵抗力哪一侧较大？可否预判会留于所希望之该侧？如非所希
  望之侧则如何对策？(公模侧之侧壁是否需要咬花、放电？)
4. 分模面、靠破面、插破面等对公、母模侧之离型抵抗是否确实加以研判了？
5. 成品是否会被勾往滑块侧？如何对策？
6. 透明成品(如亚克力、AS等)其拔模斜度是否必要做大一点？
7. 悬空之成品、其离型没问题？如何对策？(挡拉片)
8. 随着拔模斜度的增加(防止离型时成品拖伤)，是否会造成收缩？如何对策？
9. 浇口之偏置，致树脂压对模仁施以弯曲力短，使模仁倾斜，当冷却工程完了，模腔内压下降后，模仁又弹回原位，到离型时，因过饱和而造成离型拖伤。
M. 顶出：
1. 客户有特别规定顶出系统？(方式、大小、位置、数量等)
2. 透明成品有无特别注意其顶出位置？(外观要求)
3. 密闭深盘状之顶出没问题？(需要空气顶出？)
4. 倾斜顶出时，顶出梢是否必要做防止横向滑动之设计？
5. 客户有特别规定顶出梢可比公模面低凹(成品上是高凸)？
6. 客户有无针对局部顶出部位之E.P规定使用延迟顶出？(防止顶出白化)
7. 倾斜顶出块是否能避免于全顶出行程内受到成品之拘束？(此情况下会影响成品之拘
  束收缩、变形、拉伤等)
N. 特殊加工之有无：
1. 咬花加工：
A. 咬花之花纹型式及番号。了解？
B. 侧壁之咬花型式、深度等充分了解？所需之侧壁斜度足够？
C. 咬花范围明示了？
D. 各部位之咬花型式，番号是一种或二种以上？
E. 薄肉厚处是否壁免咬花了？(拖花和色泽不均)
F. 公模侧之咬花或放电花之区域会反映至成品表面上，而致使该部位之表面粗糙及
   产生不同色泽？
G. 咬花后要施以何种喷吵处理(光泽处理)？
全光泽   100 %  →  玻璃砂
半光泽    50 %  →  玻璃砂 + 金钢砂
消  光     0 %  →  金钢砂

序号 编号 深度
( mm ) 拔模斜度
 放电花纹(VDI3400)
    编号 放电间隙
1 MT11010 0.0254 1.5° Draft min 33 
2 MT11020 0.0381 2.5° Draft min 36 
3 MT11030 0.0508 3° Draft min 39 
4 MT11040 0.0762 4.5° Draft min 40 
5 RE-6624 0.03175 2° min  
6 RE-6625 0.04445 2.5° min  
2. 砂加工：
A. 喷砂之花纹型式及番号是否了解？
B. 喷砂之范围明示了？
C. 使用一种或二种以上之喷砂型式或番号？
D. 使用哪一种喷砂型式？(金钢砂、玻璃砂、金钢砂 + 玻璃砂)
全光泽   100 %  →  玻璃砂
半光泽    50 %  →  玻璃砂 + 金钢砂
消  光     0 %  →  金钢砂
3. 雕刻加工：
A. 客户是否提供了字稿、底片？
B. 底片之倍率？
C. 成品是凹或凸？
D. 雕刻法之选择。(直接雕刻机雕刻、放电雕刻、铍铜挤压式入子或NC铣床加工)
E. 雕刻板是否必要加入收缩率？
F. 电铸加工？
O. 成品相互间之配合关系：
1. 与同机种他部品之配合尺寸公差是否没问题？
(尤其要注意拔模斜度对他部品所产生之影响。)
2. 拆模线是否适切？
3. 配合部位之公差是否特别留意？毛边及毛刺标准？
P. 其它：
1. 肉厚不平均之处会不会造成表面色泽变化、不均？(咬花后亦然)
2. 成品之变形、翘曲等充分检讨对策了？
3. 成品图上无指示之拔模斜度(通常要求的很小)有必要向客户建议做大一点？
(特别是透明成品)
4. 成品图上有锐角之处是否有必要做成R？(特别是成品之表面外观)
5. 成品内侧(公模侧)之RIB、BOSS等之根元，是否按客户图面上所指示做R？(一般成
成品图上注明”未指示的R做？R”)。但是必须注意是否会影响到与他成品间之配合问
题。
Q. 加工上之问题点：
1. 形状是否可加工得出来？
2. 成品表面之模仁线可取得客户的同意？
3. 仿削、NC、线切割、EDM等之加工是否有无困难？
4. RIB处要做模仁时，因应加工上之考虑，是否必要建议移动RIB？
5. BOSS径、模仁梢Φ径是否强度够？
6. 模仁之加工性、加工法等考虑了？
7. RIB处的模仁拆法，是否兼顾到强度、逃气、机械加工、钳工打光等问题点？
R. 一模多穴之模子，其模子番号之打刻(或用雕刻，放电)，位置等是否客户有指示？(通常可在客户未指定前作在顶针上。)
S. 日期章(DATE CODE)之规格是否客户有指示？
 
模具设计之注意事项
A. 和客户所指示之塑料机有关连之事项：
1. 制品投影面积所需要之关模力＜塑料机之关模力？
2. 对成形品之重量而言，塑料机之射出容量是否适切？
3. 定位环Φ径。灌嘴之Φ径、R、深度是否适切？
4. 模子最大宽度≦支杆间之距离？
A. 模子最大宽度 = 夹板之宽度 + 凸出夹板两侧外附属安装品之长度。
B. 附属安装品如下：油(空)压缸、弹簧、管路分配器、热浇道端子箱、其它。
5. 如果模子最大宽度 ＞ 支杆间之距离，则采取回转90°之架模方式是否可行？
6. 夹板之锁模方式是哪一种(直锁、爪锁、自动锁模)，凹沟、螺栓孔之节距或Φ径等是
否合乎指定？
7. 击出孔之Φ径、节距是否没问题？
8. 模厚和塑料机之最小模厚、最大模厚、最大开模距离等之关系是否没问题？
9. 成品之顶出距离是否足够？
(注意：模具有斜顶出块时，其顶出量不可超过塑料机之最大顶出量。)
10. 顶出板强迫早回机构中，如采用塑料机连杆拉回之方式，则顶出板配合连杆之位置、
  螺纹节距、Φ径等是否可从客户方面取得？
B. 流道系统：(注道、流道、浇口)
1. 注道之Φ径(上端、下端)，长度是否适切？
2. 注道下端之冷料袋之形状、尺寸是否适切？(参考其冷却效果)
3. 流道之形状，大小尺寸是否适切？
4. 以SIMPRES方式成形时是否需要于成品部位设计气体流道？
5. 浇口的型式(侧边、点状、潜艇、扇形、薄膜、环状、直接、小片、活塞….)是否适切？
6. 浇口之大小，位置、点数等是否适切？
7. 流动平衡是否考虑了？
8. 流道之取出方式是哪一种(自动落下、手取、机械手)？注道拉梢之型式是否适切？
三板模之流道以机械手取出时，是否要特别设计机械手之抓梢及防止流道脱落之固定
梢？
9. 流道之顶出是否没问题？
10. 流道重量占成品重量之百分比是否概算了？
11. 浇口之2次加工是否没问题？客户承认了？
C. 模具结构：
1. 模合部 (如公、母模侧之模合斜面)的角度、耐压强度等是否足够？
2. 分模线 (分模面、插破面、靠破面)是否理想？
3. 模板能承受得了射出压？模板下之支柱(SUPPORT)之配置、强度、抗压预留量等是否
  理想？
4. 模仁的镶嵌方法是否理想？
5. 模仁太薄且细长时能承受得了射出压？(可否采用飞入式之插破法？)
加工时(如线切割加工)不会变形？
6. 加工性、组立性是否没问题？
7. 偏肉是否对策了？
A. 成品图面上既有的偏肉。
B. 射出后所产生的偏肉。(射出压造成模仁倾斜)
8. 顶出板之早回机构是否必要？使用之机构 → 理想？(是否可从成品图上做设变以省
   略早回机构，促使模子简单化？)
9. 离型对策(脱模斜度、顶出机构….)是否没问题？
10. 成品防拉(成品被勾拉至母模侧或滑块侧)之对策(设置挡拉片、咬花、放电、其它)是
  否充分？
11. 模板、顶出板、三板模等之G.P的Φ径是否会太细？
12. 定位方法(G.B、斜面E.P、注道……)是否理想？
13. 会有局部强度不足之处？对策了？
14. 加工法是否理想？
15. 热处理法是否适切？确实指示了？
16. 是否可设计得更精巧坚固？
17. 母模咬花面禁止以螺丝锁紧模仁后再以另一模仁敲填埋平。
18. 模具内压之测定是否必要？(测定之位置、方法及使用之型式)
19. 机种变换涉及到的模具结构是否充分考虑？
20. 模仁分割是否考虑了成品尖角，R角及模仁倾斜等之问题？
21. 由于斜顶出块的顶出作用，成品会发生横向之移动是否对策防止了？
(挡拉片及其有效之挡拉有效行程)
22. 4面滑块之模具结构其4面之滑块要设置于公模侧或母模侧的优缺点是否充分检讨了？
( 4面滑块的分割法对成品外观之影响亦应详加考虑)
23. 吊模螺栓Φ径是否适切？
24. 吊模之平衡性(吊模螺栓位置之考虑)是否良好？
25. 模仁的定位法是否理想？
26. 模具地侧之附属品(油压缸、配管…..)会碰到地面？是否必要追加设计安全装置(如安全块…)
27. SUPPORT是否有必要设计裕留量？(规模具之大小而定)。设计图上标示了？
     D. 倒勾处理：
1. 倒勾位置之判断是否清楚？
A. 内侧倒勾或外侧倒勾？
B. 公模侧倒勾或母模侧倒勾？
2. 倒勾之排除机构当同时可做在公模侧及母模侧之情况下，要选择做于哪一侧？理由？
3. 倒勾机构之选择是否适当？(滑块、油压缸、斜顶出块、拨兼束、其它)
4. 倒勾的拔出冲程是否足够？
5. 滑块滑动的平衡性是否足够？
6. 滑块配置方向是否理想？(天、地、右、左)
7.  4面滑块要设置于公模侧或母模侧？(与倒勾量之长短有关系)
8.  4面滑块如做于母模侧，其作动方式之选择是否适切？
9. 滑块做于公模侧且倒勾量很大时，是否需考虑以 ” T型块 “ 替代斜梢来推动滑块？
10. 滑块做于母模侧且以弹簧来推动时，于公模侧是否考虑追加滑块之 “ 辅拉勾 “？
11. 斜顶出块之机构是否适切？(一体式或连杆＆斜顶出块)，其导引之设计是否理想？
12. 滑块下方之滑动面是否必要使用滚珠轴承？其装配方向是否特别注意了？如放错方向
(上下倒置)则滚珠会掉落而致干涉滑块？
13. 滑块的定位方式是否适切？
14. 连接于滑块外侧之弹簧是否做了安全防护设计？
15. 设置于滑块内的弹簧，其弹簧作用力是否足够？(特别是小型之滑块袛靠弹簧推动时)
16. 滑块之强度 → 足够？
17. 滑块的前进和后退限位是否正确？
(如使用滚珠轴承，则滚珠轴承之冲程等于滑动冲程之50 % )
18. 滑块背面角度和斜梢(或T型块)之角度关系是否适当？
19. 滑块背面之耐磨板面积是否足够？(尽可能做大)
20. 斜梢(或T型块)的长度是否刚好？
21. 斜梢Φ经(或T型块之大小)是否强度够？
22. 滑块背面之”耐射压面积”足够？是否必要追加”束子”？
23. 滑块，斜顶出块等是否会和E.P干涉？如何排除？
24. 油压缸之Φ径是否足够？(孔、盲孔)(受压面积之计算)
25. 油压缸之前进限，后退限是否适切？
26. “拨兼束”之强度、尺寸、角度关系、冲程、弹簧力等是否没问题？
27. 组立作业是否方便？
28. 承受大面积的塑料射压时，其滑块在合模时是否要预留会被弹退的压缩量？(钳工注意)
29. 油压缸之微动开关，配线，管路配置等是否没问题？
30. 油压缸之内部行程(订做的行程) ＞ 实际模子上之行程？(裕留量足够？)
     E 顶出关系：
1. 是最适的顶出方法？机构上行得通？
2. 顶出量(冲程)是否足够？
3. 顶出之平衡性是否良好？(顶出系统之配置)
4. 顶出之滑块配合距离是否适切？
5. BOSS、RIB或较深之成品部顶出对策是否适切？
6. 顶出点对成形品实际的作用力是否效果好？
A. 直线方向的作用力最有效果。
B. 从成品之侧壁，RIB，BOSS等之正下方顶出较有效果。
7. 对于深且长之立壁是否必要使用顶出块代替E.P？(从立壁之正下方顶出)
8. 顶出梢、顶出套筒、顶出块、倾斜顶出块等之配置，其机构上适切？是否会和螺栓、
水栓等干涉？
9. E.P、顶出套筒、倾斜顶出块等会干涉到顶出板G.P或支柱(SUP)？
10. E.P、顶出套筒、套筒梢、斜顶出块等之强度是否OK？
11. 套筒梢会和顶出套筒之孔干涉？
12. 顶出板早回机构(如E.P会干涉滑块时)是否必要？
13. 成形品的白化对策是否充分考虑了？
14. 延迟机构是否必要？(料沟、白化对策)？
15. 料沟是否必要配置E.P？位置，支数等适切？潜艇式GATE和料沟EP之距离适切？
(挠曲量)
16. 2段顶出是否必要？
17. 成形品顶出后，取出时没问题？(手取、机械手臂、自动落下)
18. 有斜顶出块时，为防止顶出过程中发生成品横向滑动是否必要做定位用E.P？
19. 透明成品之顶出系统是否特别考虑了？
20. 使用连推动斜顶出块时，螺栓与连杆之间是否设置了弹簧垫片？连杆滑动导引之设计
是否没问题？
21. 顶出板之油压顶出缸之行程、平衡、Φ径是否OK？
22. 是否需要空气顶出？空气供给之回路是否OK？
23. 顶出机械是做在塑料机的固定侧？机构上OK？
24.曲面下之EP是否设计了止回转之定位梢？
25.是否在全顶出冲程内，能避免斜顶出块一直受到成品(例如RIB)之拘束？
   (此种情况下，会导致成品之拘束性收缩、变形、E.P之剪伤、成品不易取出….。)
     F. 冷却 (加温) 关系：
1. 各部位能达到同时冷却的效果？(冷却等温线之考虑-----含冷却水孔与成品之距离，水
孔间之节距、Φ径)
2. 冷却回路数是否足够？能合乎客户指定的CYCLE TIME之内？
3. 各部位的冷却回路设计易于调整？(塑料厂视情况而定，有必要实施配管作业。例如：
  单独回路之配管)
4. 该模具生产时实际使用之模温范围是否了解？
5. 对会产生局部高温之地方 (如CRT 4个角落，BOSS和RIB盘连交错之处) 做了重点的冷却 (BE-CU＆单独回路 → 冷却棒或冷却管之使用)
6. 注道下之盘形冷料袋是否需要设计单独冷却回路？
7. 热浇道之GATE处是否有必要设计单独冷却回路？
8. 冷却(加温)回路使用哪种媒体？(普通水、冷涷水、温水、油、HEATER)
9. 冷却回路与内部部品(螺栓、E.P等之顶出系统，模仁梢)或外部附属部品(吊栓、热浇
道端子箱、油压缸…..)等会干涉？
10. 游动式冷却回路(滑块、倾斜顶出块等)之配管作业是否特别注意了？
11. 冷却接头所使用之规格是否按照客户的指示而设计？凹座之Φ径及深度按照指示了？
12. “O”形环、盲栓、隔离片等是否没问题？
13. 为了防漏、是否有必要采取如下之设计？(冷却孔以PS攻牙，而以PT牙之接头紧锁)
14. 冷却回路之设计要避免”死水”。
15. 冷却回路之加工是否方便？
16. 冷却回路之NO.是否指示了？
17. 冷却回路之流量，雷诺数是否有必要计算？
18. 加热回路之情况时，HEATER容量够？绝缘对策充分？
19. 注道是否需要单独回路？
     G. 热浇道
1. HEATER(加热棒、加热圈….)之选择使用方法是否适切？
2. HEATER的电容量是否足够？
3. HEATER、THERMO-COUPLE(感温器)之配线是否没问题？
4. 感温器之配置场所是否适切？
5. 感温器的材质是否合乎客户的指示？(IC，CA……. )
6. 金属接头，接续端子是否合乎客户的指示？
7. 树脂滴漏之对策是否充分？
8. HEATER线的断路、短路、绝缘等确实的检查OK了？
9. 绝热对策是否OK？
10.热流道板之固定方式是否利于分解、组立？
11.端子箱之固定方式、位置是否适切？
12.使用特殊式的热浇道(油压、空压式之活塞GATE)，其GATE之开闭机构，控制方法
  是否没问题？
        13.热流道板及热嘴之使用控制温度是否了解？(树脂别)
        14.预定升温时间是否适切？
        15.热膨胀之裕留是否必要？
16. 是否必要使用标准品？
17. 订购时间是否能符合交货期？
18. 公模背注母模时产生流痕是否有解决方案？
     H. 拔模斜度
1. 拔模斜度足够？成品会拖伤？
2. 咬花面之斜度是否足够？(视咬花型式而定)
3. 随着拔模斜模之增加，不会造成收缩？
4. 盗料用(防止收缩)之小模仁或模仁梢，以及顶出过程中防止成品横向滑动之EP等，
  其拔模斜度足够？
5. 模仁式的RIB是否两边都做了拔模斜度？
6. 成品图中对未指示的脱模斜度(譬如通常是1°)是否视情况有无必要向客户争取较大
的斜度？
7. 透明成品是否必要向客户反应争取较大的斜度？
     I. 逃气：
 1. 所使用的该种树脂可做逃气孔？ (结构发泡法是不可做逃气孔。而难燃性NORYL最
   好是不要做逃气。)
2. 是否按照客户的指示做了逃气沟？
A. 制品面之外部及内部。
B. 分模面的逃气沟要设计在公模侧或母模侧？
C. 模仁式RIB之逃气沟。
D. 逃气沟、孔之规格指示。
3. 肉厚较薄而不利于充填之部位(客户不允许再加大肉厚时)是否逃气孔做了？
A. 由E.P、顶出套筒、角E.P等。
B. 由假E.P。
C. 由模仁(或插破式模仁)。
D. 由油压缸之模仁。
E. 由滑块。
4. 流道系统中(2板模，3板模)是否必要做逃气沟？
5. 是否必要使用粉末冶金等多孔性之材质作为逃气之用？
6. 所预测结合线出现之处是否要预先做逃气？或等试模后再于结合线所出现之场所追
   加逃气孔。
     J. 加工图上之形状及尺寸：
1. 加工基准是否指示了？(模座以基准边，模仁以分中)
2. 尺寸注记没遗漏？作图有遗漏？
3. 公差记入了？(单向公差特别强调了)？
4. 和其它模仁相互嵌合时是否没问题？
5. 逃气孔是否确实指示了？
6. 母模有焊接之处是否确实的记入到复印的加工图上？(以利于咬花能特别注意)。而设
计者是否采取了一致的标记符号？
     K. 零件部品：
1. 是否尽可能使用了标准部品？
2. 是否针对各零件之机能而选定了适切的材料？
3. 各零件的热处理之指示是否适切？
4. 各零件的固定(螺栓等….)是否没问题？(模仁的偏位、移动、松脱)
5. 模仁的歪倒对策是否充分检讨了？
6. 各零件的形状，尺寸是否适切？(价值分析是否充分？)
7. 容易破损之零件(场所)是否充分对策了？
8. 模仁及零件之交换容易性是否充分考虑了？
9. 模仁交换之范围是否按照指示了？
10. 盘形弹簧的动作是否OK？伸长量是否适切？弹簧作用力是否适切？
     L. 组立图：
1. 模具的大小是否适切的设计了？
2. LIST表内的零件都备齐了？
3. 购入的零件是否适切的选定了？
     O. 准备：
1. 试模用的各家塑料厂之冷却接头，油压接头，空压接头，热浇道控制线路之接头是否
  预先详细调查了？
2. 试模工具箱是否齐全？
3. 试模时组立图，单独的冷却回路图是否准备？
4. 试模时是否点检适合的样品作为TVR/FAI检测用？(通常是在试模条件合适生产成型条件后15~30模次的后5模)
5. 试模用之该台塑料机规格数据是否事查明了？
6. 试模不良点是否整理后提出报告了？
7. 试模完后是否索取成形条件表。
     P. 其它：
1. 成品的机种，品名，品番等是否必要打刻于模子上？
2. 模具之铭板是否需要？
3. 模具确认表中记载之各项内容逐一确认了？
4. 模具移转或出口时之准备事项：
A. 模具图之第2原稿(组立图＆加工图＆部品图)或仅以复印的组立图。
B. 照片。
C. 预备品(E.P，顶出套筒＆套筒梢，易破损之小模仁，交换模仁，吊环….)之数量？
D. 预备品之LIST表。
E. 有标示母模杆接位置之加工图。
F. 单独之冷却回路图。